Проталкивающая и вытягивающая дистрибуция? Часть 13

Проталкивающая и вытягивающая дистрибуция? Часть 13

801a86244e9f49e5a47944b1ed1ed90d.jpgВ предыдущем, 12м сообщении Дэвид Ф.Росс, PhD, CFPIM, CSCP, руководитель в области профессионального развития, сделал общий обзор концепций проталкивания и вытягивания, предваряя полное обсуждение техник пополнения запасов вытягивающей системы. Если обобщить, в проталкивающей системе запасы спускаются вниз по эшелонам структуры билля дистрибуции в ожидании потребительского спроса. Складские запасы размещаются на каждом эшелоне согласно заданным процентам или алгоритму распределения по каналу из изначального прогноза по каналу, разработанного на заводе или в центральном дистрибуторском подразделении. И наоборот, в вытягивающей системе складские запасы пополняются одной связанной парой из канала в ответ на потребительский спрос или производный спрос зависимого подразделения. В вытягивающей системе ничего не «размещается». Когда подразделению нужно больше запасов, требуемое вытягивается непосредственно из связанного предопределенного поставляющего склада (ов). Поэтому вытягивающие системы реактивны, а проталкивающие системы теоретичны.

Доступно широкое многообразие техник вытягивающих систем. Полностью автоматизированные вытягивающие системы включают электронный обмен данными (EDI, electronic data interchange), совместное планирование, прогнозирование и пополнение (CPFR, collaborative planning, forecasting and replenishment), быстрый отклик (QR, quick response), и точку продаж (POS, point-of-sale). Целью этих техник является электронная связь между потребностями подразделений канала в складских запасах (как прогнозируемыми, так и актуальными) непосредственно с источником поставки. Канал дистрибуции может использовать в качестве триггеров для вытягивания продукта от обеспечивающего к зависимого подразделению канбаны. В технике складских запасов, управляемых продавцом (VMI, vendor managed inventories), поставщик берет на себя ответственность за пополнение запасов, установку целевых уровней запасов и принятие решение о пополнении запасов для зависимых партнеров по каналу.

Пожалуй, наиболее широко используемыми техниками вытягивания является точка повторного заказа (ROP, reorder point) и планирование потребностей дистрибуции (DRP, distribution requirements planning).  Поэтому рассмотрим, в чем разница между ROP и DRP, и в каких случаях дистрибуторский канал использует одну, другу или обе эти техники.

Решение о выборе между ROP и DRP принимается на основе двух принципиально важных факторов.

- Первый сосредотачивает внимание на длительности цикла доставки (LT, lead time) позиций при перемещении от подразделения к подразделению в канале поставки.

- Второй рассматривает, как позиции входят в цепь поставки. Выделяется два основных способа приобретения позиций цепью поставки.  Первый предполагает, что готовые товары приобретаются у поставщика и затем транспортируются через разные эшелоны канала, пока не достигнут конечного пользователя. Во втором, позиции создаются на внутреннем производственном заводе компании.

На иллюстрирующем данное сообщение рисунке приведен классический билль дистрибуции (BOD), для компаний, которые являются чистыми дистрибуторами. Этот тип канала занимается только готовыми товарами, созданными внешними поставщиками (Outside Supply Source).

ПРОТАЛКИВАЮЩАЯ И ВЫТЯГИВАЮЩАЯ ДИСТРИБУЦИЯ. ЧАСТЬ 13

Ключевым фактором, который необходимо знать, является нехватка (выраженная в днях) длительности цикла доставки пополнения запасов, разделяющая подразделения канала. Длительность цикла доставки канала в приведенном примере определяется как время, нужно для определения заказа на пополнение запасов и его транспортировку от снабжающего подразделения до зависимого подразделения. Для этого типа канала планировщики обычно используют точки повторного заказа. Техника работает в таком контексте, поскольку длительность цикла доставки, необходимого для пополнения позиций в снабжающем подразделении такая же или меньше, длительности цикла доставки для транспортировки этих позиций от снабжающего до зависимого подразделения. Если время, нужное для пополнения складских запасов в снабжающем подразделении существенно больше, чем время заказа для пополнения зависимого подразделения, снабжающее подразделение вскоре будет страдать от недостатка запасов и может даже остаться без запаса. Конечно, такие элементы планирования как объем пополняющего заказа, запас безопасности, время безопасности, объединение рисков позволяет снабжающим подразделениям немного удлинять длительность цикла доставка от собственных источников по отношению ко времени доставки зависимым подразделениям. По факту, на приведенной иллюстрации между центральным (Central DC) и региональными центрами (Regional DC). В отсутствие однородности длительности циклов доставки в канале, использование метода точки повторного заказа (ROP), может привести к быстрой остановке всей сети поставок.

В следующем сообщении   Дэвид рассмотрит механику метода точки повторного заказа (ROP) подробно.

http://www.apics.org/sites/apics-blog/think-supply-chain-landing-page/thinking-supply-chain/2016/05/04/what-is-push-and-pull-distribution-part-13

Авторы: Анна Шкиртиль

Темы: Supply Chain


Возврат к списку


Первые реальные результаты обучения в ОШБ я стал получать буквально после прочтения первой книги – идеи приведенные в ней помогли в реальной работе. Полный текст
Котов Владимир Руководитель Дивизиона 1С
Подписка на новости