Версия для слабовидящих
Проталкивающая и вытягивающая дистрибуция. Часть 17

Проталкивающая и вытягивающая дистрибуция. Часть 17

f648cfff7fb2ce3854411e737d42fea9.jpgВ предыдущем сообщении Дэвид Ф.Росс, PhD, CFPIM, CSCP, руководитель в области профессионального развития, представил метод DRP, обсудив определение из словаря APICS Dictionary. Было заявлено, что из-за различий между длительностями цикла заказов пополнения, DRP является лучшим выбором в ситуациях, когда источником поставки является завод, ходящий в состав компании. Ключевой особенностью DRP является способность генерировать календарный план потребностей по каждому подразделению и  затем передавать эти потребности подразделениям верхнего эшелона канала, выходящим на завод.

Часто упоминается метод календарной точки заказа (TPOP, time-phased order point), иллюстрирующая данное сообщение таблица – типичный пример. У позиции, которая рассматривается (KL-2000-10), длительность цикла заказа (Lead Time) составляет 2 дня на транспортировку продукта от завода-производителя до дистрибутивного подразделения (DC). В настоящий момент на складе DC 55 единиц (On Hand). Заказ на пополнение должен быть кратен 50 единицам (Lot size). Планирование ведется в днях. В итоге, строка потребностей обычно состоит из прогноза от зависимого подразделения, контактирующего с потребителем, и находящегося в канале, плюс производных (зависимый) спрос от DO дистрибуторских центров более низкого уровня, которые в свою очередь обслуживают контактирующие с потребителями отделения.

В первый день есть потребность в 20 единицах. К счастью, на складе есть 55 единиц. Если спрос не меняется, 35 единиц (55-20) планируется в остатке на конец дня. В день 2  потребность в 35 единицах закрывается оставшимися после первого дня 35 единицами. Никак действий не требуется, поскольку имеющегося доступного запаса достаточно, чтобы удовлетворить весь спрос. Проблема появляется на третий день 3, когда есть потребность в 25 единицах, но на складе не ожидается их появление. В этом случае календарная система генерирует плановый заказ дистрибуции DO на 50 единиц для перекрытия спроса в этот день. К концу дня 3 предполагается баланс в 25 единиц.  Календарный подход компенсирует также двухдневную длительность цикла заказа по данной единице по данной позиции для центров дистрибуции (DO). В этом случае, при планировании производства заводом должна быть предусмотрена отгрузка планируемого заказа дистрибуции в начале дня 1, для обеспечении уверенности, что он будет в зависимом подразделении к дню 3. Система проводит аналогичные вычисления для каждого следующего дня, создавая планируемые заказы дистрибуции для компенсации потенциальных дефицитов.

 Преимущество DRP заключается в том, что система не только автоматически генерирует планируемые заказы дистрибуции зависимого подразделения, но и, по мере расширения горизонтов планирования до недель или месяцев, размещает эти планируемые заказы дистрибуции (DO) одновременно в строке потребностей обеспечивающих подразделений. Этот процесс принципиально важен, когда снабжающим подразделением является завод-производитель. В таком случае заказы дистрибуции попадают непосредственно в строку потребностей главного календарного плана завода-производителя. В результате, при планировании производства на заводе есть представлению о спросе по заказам дистрибуции в канале, поскольку они размещены на всю продолжительность планирования, в соответствии с заданными горизонтами.

В следующем сообщении будет проведено сравнение DRP и MRP.

http://www.apics.org/sites/apics-blog/think-supply-chain-landing-page/thinking-supply-chain/2016/06/29/what-is-push-and-pull-distribution-part-17

про и вы 17 рус.jpg

Авторы: Анна Шкиртиль

Темы: Supply Chain


Возврат к списку


Основы управления компанией
МВА дает те инструменты, с помощью которых ты можешь лучше понять что происходит и принять управленческие решения. Полный текст
Калиновский Игорь Директор
Управление проектами AFW
Европейский диплом и аккредитация
Подписка на новости